Schubmaststapler rationeller montieren 

Die Montage stellt heute in vielen Industrien eine der wichtigsten Wertschöpfungs-
Positionen dar. Besonders gilt dies für den Automobil- und Fahrzeugbau, der durch
einen hohen Anteil an Zulieferteilen und extern vorgefertigter Baugruppen sowie die
Konzentration auf  einige  wesentliche Kern-Komponenten gekennzeichnet ist. Die
Lieferanten müssen die Teile und Baugruppen in der Regel "Just In Time" -gerecht und
oftmals direkt an die  Montagelinie liefern. Dasselbe gilt natürlich auch für die
hausinternen Abteilungen, die ihre Lieferungen ebenfalls nach den Anforderungen aus
der   Endmontage zu organisieren haben. Folgerichtig    kommt vor allem der
bedarfsgesteuerten Zwischenlagerung und dem Materialfluss sowie der
kontinuierlichen Ver- und Entsorgung der Montageplätze eine große Bedeutung zu,
weil nur eine konsequent durchgängige Materialfluss-Organisation die gewünschte
Produktionseffizienz gewährleistet. Besondere Aufmerksamkeit beansprucht hierbei
die Verkettung der einzelnen Montage- Stationen, an denen auch die entsprechenden
Komponenten bzw. Baugruppen bereitgestellt werden müssen. Je nach
Montageaufwand und Anzahl der Montageplätze unterscheiden sich die Taktzeiten pro
Station ganz erheblich, sodass die Förderstrecke der Verkettung öfters als Puffer
genutzt wird. Bleibt die Frage offen, ob eine „starre“ Verkettung mit durchgehenden
Förder- und Handlingeinrichtungen oder eben eine „flexible“ Verkettung, auf der Basis
von zwischen den Montagestationen verkehrenden Förderzeugen, die richtige Lösung
darstellt. Eine weitere Variante wäre die Auslegung der Förderzeuge als fahr- und
steuerbare Montage-Fahrzeuge, wodurch sich auch die Arbeitsstationen wesentlich
einfacher gestalten lassen. Als Spezialist für die Förder- und Handhabungstechnik zur
industriellen  Montage von großen und schweren Baugruppen oder Geräten wie
Motoren, Getriebe, Pumpen und Elektroherden etc. bietet die Firma Bleichert
Fördertechnik GmbH aus 74706 Osterburken eine breite Palette an erprobten
Lösungen, die in jedem Fall weitgehend auf standardisierten Förder- und Handling-
Komponenten basieren.

Aus dem Baukasten zu individuellen Materialflusslösungen für die Montage

So auch im Fall des bekannten deutschen Flurförderzeugherstellers JUNGHEINRICH,
der sich zur Modernisierung seiner Schubmaststapler-Montage im Werk Norderstedt
entschloss. Aufgrund seines überzeugenden Gesamtkonzepts erhielt Fa. BLEICHERT
im Juli 2005 den Auftrag über die Planung, Projektierung, Fertigung, Installation und
Inbetriebnahme der montarail®-Anlage für die Montage von Schubmaststaplern.

Hier empfahl BLEICHERT den Einsatz des induktiv gesteuerten FTS, montarail® inductive,
wobei hier auch die Leistungsübertragung an die Fahrzeuge induktiv erfolgt. Durch
diese Technik ergeben sich für die Kunden enorme Vorteile und dies sah auch das
Management von JUNGHEINRICH so.

montarail® inductive-FTS ist innovativ, sicher, Praxis nah und Kosten sparend!

Konnte sich die frühere Generation FTS aller Lieferanten in der Automobilindustrie nie
so richtig durchsetzen, so werden sie durch die induktive Leistungsübertragung jetzt
äußerst interessant.

Die induktive Leistungsübertragung und die induktive Führung
erfolgen über zwei in den Boden verlegte parallele Kabel, die primärseitig mit Energie
versorgt werden. Es müssen für die Kabel lediglich zwei Schlitze in den Boden gefräst
und nach dem Verlegen wieder vergossen werden. Im Gegensatz zu den früher
erforderlichen z.T. offenen Nuten, für Führung und Stromschienen, sind durch das
Vergießen Störungen wegen verkeilter Schrauben und dergleichen ausgeschlossen.
Des   Weiteren   sind  keine  Batterien  und   somit auch  keine Ladestationen  mehr
erforderlich. Die Wartungs-/Folgekosten tendieren gegen Null und es müssen auch
keine Ersatzfahrzeuge zur Verfügung gestellt und eingeschleust werden, was früher
während den Ladevorgängen des Öfteren der Fall sein konnte. An den Fahrzeugen
befinden sich sekundärseitig die „Pickups“, die die Energie aus dem Boden über
magnetische Induktion kontaktlos aufnehmen. Über einen Zwischenkreis werden dann
400 V AC für die Fahrantriebe, sowie 24V DC für die  Fahrzeugsteuerung   zur
Verfügung gestellt. Die Fahrzeuge werden technisch vereinfacht und leichter gebaut,
weil kein Platz mehr für die Batterien benötigt wird.

Sie sind konsequent für den hoch
produktiven   3-Schichtbetrieb ausgelegt.  Die  übertragbare   Leistung   kann variabel
entspechend der „Pickup“ -Größe (0,75 kW bis 3 KW) bzw. der Anzahl der „Pickups“
pro Fahrzeug realisiert werden. Die Fahrzeuge können vorwärts und rückwärts fahren,
der Werker kann rund um das Fahrzeug, das auch seine Montagestation darstellt,
gehen. Die Werkstückträger und somit Baugruppen lassen sich drehen und
heben/senken und es kann an der stehenden oder der langsam fahrenden Einheit
gearbeitet werden. Das Layout der Materialflusssysteme lässt sich flexibler denn je
gestalten, es sind gerade  Strecken,  Kurven,  Weichen und Bypass-/Stichstrecken
möglich. Die jeweiligen Halteplätze/Montagestationen sind durch Transponder und ein
jeweils in das Fahrzeug integriertes Wegmesssystem einfach und flexibel festzulegen.
Die Kommunikation erfolgt über Funk oder über die im Boden verlegten Kabel, so dass
zusätzliche Navigationssysteme ersatzlos entfallen. Sämtliche Fahrzeuge sind
berührungslos selbst aufpuffernd, wobei ein Laserscanner oder Abstandssensorik für
den Abstand sorgt. Die gepufferten Fahrzeuge lösen ihren Stau automatisch wieder
selbst auf und ansonsten lassen sich die Fahrzeuge per Knopfdruck an jeder beliebigen
Stelle stoppen und starten.

Der    Materialfluss-  und   Prozessablauf  in  der    Schubmaststapler-Montage von JUNGHEINRICH stellt sich als Oval dar, hierfür eignen sich die montarail®-Fahrzeuge ideal für diese Belange. Im Bereich der Aufgabeposition wird das Chasis des Schubmaststapler manuell auf das montarail®-Fahrzeug aufgegeben. Anschließend wird das Fahrzeug vom Werker über die Start-Taste  freigegeben und fährt in Montagegeschwindigkeit zum Arbeitsplatz 2.

Die nachfolgenden Montagestationen werden im  kontinuierlichen Betrieb (Fließmontage) durchfahren. Die Fahrgeschwindigkeit  für  die einzelne Montagestationen-/Bereiche, ist in der Fahrzeugsteuerung hinterlegt und kann mittels Programmiergerät  geändert werden. Die entsprechenden Fahrprofile sind über Wegmessung und Transpondertechnik realisiert. Am Ende der Montagelinie werden die Schubmaststapler mittels Gabelstapler von den Fahrzeugen wieder heruntergenommen.
Die leeren montarail®-Fahrzeugen fahren über die Rückführstrecke zurück, und werden in der Aufgabestation neu beladen.

Über einen Schnellfahrtaster am Fahrzeug kann bei zu großen Lücken eine Aufholfahrt
eingeleitet werden. Diese Bedienfunktionen können über eine im Fahrzeug integrierte
Handsteuerbirne eingegeben werden.

Prinzipieller Ablauf am Beispiel Montagelinie für Schubmaststapler bei JUNGHEINRICH

Fahrerlose Transportsysteme haben meist einen ähnlichen Projektverlauf. Diese bestehen im wesentlichen aus folgenden Milestones: 

• Bestellung
• Kick-off Meeting
• Vorstellung Mockup
• Genehmigungen
• Vorstellung und Abnahme des ersten Musterfahrzeuges
• Bodenarbeiten beim Kunden
• Montage und Inbetriebnahme auf der Baustelle
• Produktionsbeginn, BÜ
• Endabnahme des System

Die  Erstellung eines Mockups wärend der Konstruktionsphase hat wesentliche Vorteile. So kann am  „lebenden Objekt“ die Ergonomie und die Montagezugänglichkeiten überprüft und noch angepasst werden. Auch im 3D-Zeitalter kann dies von entscheidendem Nutzen sein. Diese Attrappe wird dem Kunden zur Verfügung gestellt, um die Gegebenheiten vor Ort in der Montage zu überprüfen.
Alle  montarail®  inductive  Fahrzeuge  werden im  Hause BFO auf einem Testloop inbetriebgenommen.

montarail® inductive – Technische Daten
der Montagelinie für Schubmaststapler bei JUNGHEINRICH

Transportgut: Schubmaststapler
Gewicht:  fertig montiert max. 4500 kg
Betriebszeiten, Arbeitstage pro Jahr:    240
Anzahl der Schichten /Tag:  2
Geschwindigkeit: v,max= 0,3 m/s, Regelbereich 1:60
Technische Verfügbarkeit: 98%
Anzahl der Fahrzeuge: 22 Stück
Der Kunde ist mit dem Projektverlauf und der Abwicklung sehr zufrieden, und hat noch während   des laufenden Projektes ein Aufrüsten auf WLAN-Kommunikation bestellt. Hier konnten die Fahrzeuge noch innerhalb der Installations- und Inbetriebnahmephase vorbereitend mit den entsprechenden Komponenten bestückt werden. Für Oktober ist die Aufrüstungung und Inbetriebnahme der Anlagensteuerung vorgesehen.