FTS bei MSD

FTS-Außeneinsatz ohne Klima- und Temperatureinflüsse

Nach eingehender Analyse der zunehmenden innerbetrieblicher Transporte von Pharmaprodukten kam MSD in Haarlem (Niederlande) zu der Lösung, fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) einzusetzen. Das Fahrerlose Transportsystem (FTS) von Frog bietet dem Pharmaunternehmen ein hohes Maß an Flexibilität und wird allen Anforderungen gerecht. 

Im Jahr 1956 wurde der Grundstein für die erste Produktionsanlage von Merck, Sharp & Doehme (MSD) in Haarlem gelegt. Schnell folgten weitere Produktionsanlagen und Büroräume. Inzwischen umfasst das Betriebsgelände im Industriegebiet Waardepolder fast 18 Hektar.
 
Damit ist die holländische Niederlassung des Pharmaherstellers das größte Produktions-, Verpackungs- und Verteilzentrum von MSD in Europa überhaupt. Von hier aus werden Medikamente in über 140 Länder exportiert. Es ist sogar einer der flexibelsten Produkionsstandorte von MSD weltweit, wobei durch Lean-Prozessmanagement stets optimale Abläufe angestrebt werden.

Für die Logistik war das stetige Wachstum jedoch nicht immer ein Segen. Infolge der jahrelangen Expansion wurden verschiedene Produktionsabschnitte zeitweise voneinander getrennt oder nicht mehr optimal miteinander verbunden. „Statt die herkömmlichen gewohnten Layouts nutzen zu können, waren wir notgedrungen auf der Suche nach einer optimalen Alternative. Letztendlich war alles schon viel zu umfangreich, um es anderswo auf der grünen Wiese nochmals neu aufzubauen, “ so Theo de Boer, Improvement Engineer und Logistikleiter bei Merck Manufacturing Division (MMD). Er zeigt auf das neueste der insgesamt vier Fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) von Frog, die nun die Outdoor-Palettentransporte zwischen den verschiedenen Produktionsstätten von MSD selbstständig abwickeln. 

 

Restriktive Anforderungen

MMD setzte jahrelang herkömmliche Zugwagen mit Anhängern ein, die die Waren zwischen den Hochregallagern und den Verpackungsbereichen transportierten. Auf den Anhängern wurden drei bis sechs Paletten gesammelt transportiert und zu den Verpackungbereichen gebracht. Dort wurde die Ware mit Beipackzetteln, Exportverpackungen, Folien usw. ausgestattet. Anschließend ging es wieder per Anhänger weiter in Richtung Versand. Die logistische Abwicklung entsprach den Anforderungen der GMP (Good Manufacturing Practice). GMP sind international gültige Richtlinien zur Qualitätssicherung der Produktionsabläufe und Produktionsumgebung in der Pharmaindustrie. Unter anderem wird in der GMP festlegt, dass die Produktionsabläufe bei Arzneimitteln nur in vorgeschriebenen Temperaturbereichen stattfinden dürfen. Sollten demnach im Produktionsablauf Güter im Außenbereich transportiert werden, muss sichergestellt sein, dass während dem Transport die Temperaturgrenzen eingehalten werden.

Im Hinblick auf die strengen Vorschriften in der Pharmaindustrie waren die Anforderungen bei MSD entsprechend hoch. Darüber hinaus war es ziemlich aufwendig, die Paletten auf die Anhänger zu heben. Ein Projektteam wurde damit beauftragt, die verschiedenen Transportmöglichkeiten zu analysieren. Besonders wichtig war, dass das neue Transportsystem den GMP-Vorschriften gerecht wurde - jetzt und in der Zukunft. Darüber hinaus sollte das neue System die Transporte so optimal wie möglich abwickeln, und die Kosten für die Anschaffung, Instandhaltung und Wartung sollten ein vorgegebenes Budget nicht überschreiten. 

 

Die Analyse

„Das Ergebnis der Analyse war nicht sehr aufbauend“, so de Boer. Für den Einsatz bei MSD kamen nur ein paar seriöse Systeme in Betracht. So kam es nicht in Frage, in den Außenbereichen Rollenförderer zu installieren. De Boer: „Das wäre eine zu kostenaufwendige und unflexible Lösung gewesen.“ Der Einsatz eines Schleppkettenförderers war zwar eine Lösungsoption, aber sie kam letztendlich nicht in Betracht. „Auch damit wären wir zu unflexibel gewesen, die Investition hätte sich dann nicht gerechnet.“

Die endgültige Auswahl fiel schließlich auf das Fahrerlose Transportsystem (FTS) von Frog AGV Systems. „Damit sind wir sehr flexibel und können die Fahrwege jederzeit unseren Bedürfnissen anpassen“, erklärt De Boer. Mit dem Umstieg auf ein Fahrerloses Transportsystem ging MSD aber auch ein gewisses Risiko ein. Es gab noch keine Referenzen in der Pharmaindustrie für ein FTS im Outdoor-Bereich. „Das Risiko war nicht kalkulierbar. Wir wussten, dass da auch noch gewisse „Kinderkrankheiten“ auf uns zukommen könnten.“ Eine solche „Kinderkrankheit“ erlebte der Pharmahersteller dann auch im ersten Herbst nach der Inbetriebnahme der Anlage. Die Sicherheitssensoren reagierten sogar auf umherwehende Blätter und brachten die Fahrzeuge zum Stehen. 

Doch auch andere Probleme sind denkbar. Die vier FTF bei MSD navigieren mit Hilfe von Magneten, die in die Betonplatten im Außenbereich eingelassen wurden. „Dort fahren auch andere Fahrzeuge. Es konnte passieren, dass durch Schwerlastverkehr eine Platte verschoben wurde und die FTF dadurch zum Stehen kamen“, verdeutlicht De Boer ein weiteres Problem.
 
Trotz dieser anfänglichen Probleme überwiegen für MSD jedoch klar die Vorteile des FTF. Nachdem die Ware im Hochregallager palettiert wurde, werden die Paletten mit einem Förderer zu einer Andockstelle für die Fahrerlosen Transportfahrzeuge (FTF) gebracht. Die FTF docken automatisch an der Außenseite des Gebäudes an, danach öffnet sich das Rolltor am Fahrzeug und an der Andockstelle, die Palette wird ohne menschliche Hilfe in den Laderaum gefördert. Die Rolltore schließen sich wieder und die Palette wird vom Fahrzeug automatisch an ihren Bestimmungsort gefahren. Dort wird wieder angedockt, die Rolltore geöffnet und die Palette aus dem Fahrzeug gefördert.

Auf diese Weise werden täglich zwischen 200 und 350 Paletten ohne menschliche Hilfe über das riesige Betriebsgelände transportiert. Während der Transporte bleibt die Temperatur in den geschlossenen Fahrzeugen nahezu konstant, so dass MSD den GMP-Vorschriften gerecht wird. Über einjährige Messresultate haben gezeigt, dass selbst bei extremen Witterungsverhältnissen die Innentemperatur im vorgeschriebenen Bereich bleibt. Dennoch startet MSD demnächst einen Pilotversuch, bei dem ein FTF mit einer zusätzlichen Klimatisierung ausgestattet wird. „Damit wir das Transportvolumen auch in warmen Sommern oder auch bei extremer Kälte bestimmen können“, verdeutlicht De Boer.

 

Die Vorteile überwiegen

Dank der automatisierten Transporte spart MSD zwei Vollzeitkräfte ein. „Zudem läuft der gesamte Warenfluss gleichmäßiger ab. Die Belastung durch Transportspitzen ist zurückgegangen, und das passt perfekt in unser Lean-Six-Sigma-Management, “ so De Boer. Dank der geringeren Transportspitzen können die Mitarbeiter in anderen Bereichen des Verpackungszentrums effizienter eingesetzt werden. Auf dem gesamten Werksgelände geht es ruhiger zu. Auch im Außenbereich ist alles übersichtlicher. Um die Sicherheit auf den Fahrwegen zu garantieren, wurden viele Verkehrsregeln angepasst. Die FTF haben stets Vorrang vor anderem Verkehr. Es wurden Zebrastreifen angebracht, und an gefährlichen Kreuzungen wurden Verkehrsschilder oder Ampelanlagen installiert. Fazit von MSD: „Das FTF von Frog lässt keine Wünsche offen.“

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