FTS bei Knorr

Viele Prozessabläufe bei der Suppenproduktion hatte Unilever in Heilbronn schon automatisiert. Allein der Transport der Ware zum Versand geschah noch manuell. Diese Lücke hat man jetzt geschlossen – mit einem fahrerlosen Transportsystem von MLR.

Ein Marke in aller Munde

Eine von zahlreichen Marken der Konsumgüterfirma Unilever ist Knorr. Es gibt wohl kaum jemanden, der diesen Namen in Deutschland nicht kennt: Rund 80 Prozent aller Deutschen kaufen pro Jahr mindestens ein Knorr-Produkt. Mehr als 1 Milliarde Knorr-Packungen landen pro Jahr in den Einkaufswagen der Deutschen. Und noch ein Superlativ: Alle im Jahr 2005 verkauften Knorr-Fix-Tüten reichen aneinander gelegt einmal rund um den Globus.

Die Herstellung der Produkte in der Heilbronner Suppenfabrik ist vom Mischen über das Abfüllen, Sammelpacken und Palettieren bis hin zur Anlieferung und Ein- und Auslagerung im Hochregallager automatisiert. Lediglich der Palettentransport von der Palettierung zum Versand und das dortige Etikettieren waren bislang Handarbeit. Diese Situation wollte die Unilever-Führung im Werk Heilbronn ändern und den Automatisierungsgrad auch in diesem Bereich erhöhen.

Fahrerlos zum Versand

Unter dem Motto: „Es ist viel Suppe da“ transportieren seit neuestem drei fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) von MLR auf ihren Gabeln die Ware zwischen unterschiedlichen Quellen und Senken: Geholt werden mit Stretchfolie umwickelte Paletten von zwei Abholstationen. Das Ziel ist eine neue Einschleusrollenbahn im Versand mit Anbindung an die Fördertechnik für die automatische Lkw-Beladung. Darüber hinaus gibt es auch noch Aktionsware. Jeder Käufer kennt solche Sonderangebote im Supermarkt. Aufgabe der fahrerlosen Fahrzeuge ist es, rund 10 mit Kartons beladene Paletten pro Stunde von einer getrennt aufgestellten Palettieranlage in das Fördertechniksystem einzuschleusen und einem Stretcher zwecks Ladungssicherung zuzuführen.

Die frei fahrenden Gabelhubwagen, die die maximal 80 Transporte in der Stunde entlang einer Strecke von etwa 85 Metern übernehmen, sind mit Magnetnavigation ausgerüstet. Sie können Ladeeinheiten sowohl bodeneben als auch in Höhen von 570 und 620 mm übernehmen und abgeben. Die vorn mit gefedertem Radnabenantrieb und zwei gelenkten Stützrollen und hinten mit Lastrollen ausgestatteten Geräte fahren vorwärts und rückwärts mit 1,5 m/s. „Regie“ bei der Durchführung der Transporte durch die automatischen Fahrzeuge führt die PC-basierte Leitsteuerung LogOS-FTS von MLR.

„Boxenstopp“ an der Ladestation

Im Einsatz sind die Automatikfahrzeuge – je nach Menge der von den Abpacklinien produzierten Suppen – in zwei oder drei Schichten an fünf bis sieben Tagen. Sinkt der Ladezustand der Bleibatterie unter einen definierten Wert, steuert das FTF selbsttätig die ihm fest zugeteilte Batteriewechselstation an – wie beim Boxenstopp zum Reifenwechsel in der Formel 1. Die leere Batterie wird manuell unter Zuhilfenahme eines Wechselgestells entnommen und durch eine voll geladene ersetzt. Während das Fahrzeug seinen Automatikbetrieb wieder aufnimmt, wird die entladene Batterie an die Ladestation angeschlossen. Zu jedem FTF gehören also zwei Wechselbatterien, um kontinuierliches Arbeiten sicherzustellen.

Handarbeit ist nicht nur an der Ladestation gefragt. Auch der Transport von Verpackungsmaterial und Leerpaletten geschieht manuell. Diese Vorgänge sind generell durchaus automatisierbar. Im vorliegenden Projekt aber stand dafür nicht genügend Platz zur Verfügung.

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