FTS bei Jungheinrich

Schubmaststapler rationeller montieren

Die Montage stellt heute in vielen Industrien eine der wichtigsten Wertschöpfungs- Positionen dar. Besonders gilt dies für den Automobil- und Fahrzeugbau, der durch einen hohen Anteil an Zulieferteilen und extern vorgefertigter Baugruppen sowie die Konzentration auf einige wesentliche Kern-Komponenten gekennzeichnet ist. Die Lieferanten müssen die Teile und Baugruppen in der Regel "Just In Time" -gerecht und oftmals direkt an die Montagelinie liefern. Dasselbe gilt natürlich auch für die hausinternen Abteilungen, die ihre Lieferungen ebenfalls nach den Anforderungen aus der Endmontage zu organisieren haben. Folgerichtig kommt vor allem der bedarfsgesteuerten Zwischenlagerung und dem Materialfluss sowie der kontinuierlichen Ver- und Entsorgung der Montageplätze eine große Bedeutung zu, weil nur eine konsequent durchgängige Materialfluss-Organisation die gewünschte Produktionseffizienz gewährleistet. Besondere Aufmerksamkeit beansprucht hierbei die Verkettung der einzelnen Montage- Stationen, an denen auch die entsprechenden Komponenten bzw. Baugruppen bereitgestellt werden müssen. Je nach Montageaufwand und Anzahl der Montageplätze unterscheiden sich die Taktzeiten pro Station ganz erheblich, sodass die Förderstrecke der Verkettung öfters als Puffer genutzt wird. Bleibt die Frage offen, ob eine „starre“ Verkettung mit durchgehenden Förder- und Handlingeinrichtungen oder eben eine „flexible“ Verkettung, auf der Basis von zwischen den Montagestationen verkehrenden Förderzeugen, die richtige Lösung darstellt. Eine weitere Variante wäre die Auslegung der Förderzeuge als fahr- und steuerbare Montage-Fahrzeuge, wodurch sich auch die Arbeitsstationen wesentlich einfacher gestalten lassen. Als Spezialist für die Förder- und Handhabungstechnik zur industriellen Montage von großen und schweren Baugruppen oder Geräten wie Motoren, Getriebe, Pumpen und Elektroherden etc. bietet die Firma Bleichert Fördertechnik GmbH aus 74706 Osterburken eine breite Palette an erprobten Lösungen, die in jedem Fall weitgehend auf standardisierten Förder- und Handling- Komponenten basieren.

 

Aus dem Baukasten zu individuellen Materialflusslösungen für die Montage

So auch im Fall des bekannten deutschen Flurförderzeugherstellers JUNGHEINRICH, der sich zur Modernisierung seiner Schubmaststapler-Montage im Werk Norderstedt entschloss. Aufgrund seines überzeugenden Gesamtkonzepts erhielt Fa. BLEICHERT im Juli 2005 den Auftrag über die Planung, Projektierung, Fertigung, Installation und Inbetriebnahme der montarail®-Anlage für die Montage von Schubmaststaplern.

Hier empfahl BLEICHERT den Einsatz des induktiv gesteuerten FTS, montarail® inductive, wobei hier auch die Leistungsübertragung an die Fahrzeuge induktiv erfolgt. Durch diese Technik ergeben sich für die Kunden enorme Vorteile und dies sah auch das Management von JUNGHEINRICH so.

 

montarail® inductive-FTS ist innovativ, sicher, Praxis nah und Kosten sparend!

Konnte sich die frühere Generation FTS aller Lieferanten in der Automobilindustrie nie so richtig durchsetzen, so werden sie durch die induktive Leistungsübertragung jetzt äußerst interessant.

Die induktive Leistungsübertragung und die induktive Führung erfolgen über zwei in den Boden verlegte parallele Kabel, die primärseitig mit Energie versorgt werden. Es müssen für die Kabel lediglich zwei Schlitze in den Boden gefräst und nach dem Verlegen wieder vergossen werden. Im Gegensatz zu den früher erforderlichen z.T. offenen Nuten, für Führung und Stromschienen, sind durch das Vergießen Störungen wegen verkeilter Schrauben und dergleichen ausgeschlossen. Des Weiteren sind keine Batterien und somit auch keine Ladestationen mehr erforderlich. Die Wartungs-/Folgekosten tendieren gegen Null und es müssen auch keine Ersatzfahrzeuge zur Verfügung gestellt und eingeschleust werden, was früher während den Ladevorgängen des Öfteren der Fall sein konnte. An den Fahrzeugen befinden sich sekundärseitig die „Pickups“, die die Energie aus dem Boden über magnetische Induktion kontaktlos aufnehmen. Über einen Zwischenkreis werden dann 400 V AC für die Fahrantriebe, sowie 24V DC für die Fahrzeugsteuerung zur Verfügung gestellt. Die Fahrzeuge werden technisch vereinfacht und leichter gebaut, weil kein Platz mehr für die Batterien benötigt wird.

Sie sind konsequent für den hoch produktiven 3-Schichtbetrieb ausgelegt. Die übertragbare Leistung kann variabel entspechend der „Pickup“ -Größe (0,75 kW bis 3 KW) bzw. der Anzahl der „Pickups“ pro Fahrzeug realisiert werden. Die Fahrzeuge können vorwärts und rückwärts fahren, der Werker kann rund um das Fahrzeug, das auch seine Montagestation darstellt, gehen. Die Werkstückträger und somit Baugruppen lassen sich drehen und heben/senken und es kann an der stehenden oder der langsam fahrenden Einheit gearbeitet werden. Das Layout der Materialflusssysteme lässt sich flexibler denn je gestalten, es sind gerade Strecken, Kurven, Weichen und Bypass-/Stichstrecken möglich. Die jeweiligen Halteplätze/Montagestationen sind durch Transponder und ein jeweils in das Fahrzeug integriertes Wegmesssystem einfach und flexibel festzulegen. Die Kommunikation erfolgt über Funk oder über die im Boden verlegten Kabel, so dass zusätzliche Navigationssysteme ersatzlos entfallen. Sämtliche Fahrzeuge sind berührungslos selbst aufpuffernd, wobei ein Laserscanner oder Abstandssensorik für den Abstand sorgt. Die gepufferten Fahrzeuge lösen ihren Stau automatisch wieder selbst auf und ansonsten lassen sich die Fahrzeuge per Knopfdruck an jeder beliebigen Stelle stoppen und starten.

Der Materialfluss- und Prozessablauf in der Schubmaststapler-Montage von JUNGHEINRICH stellt sich als Oval dar, hierfür eignen sich die montarail®-Fahrzeuge ideal für diese Belange. Im Bereich der Aufgabeposition wird das Chasis des Schubmaststapler manuell auf das montarail®-Fahrzeug aufgegeben. Anschließend wird das Fahrzeug vom Werker über die Start-Taste freigegeben und fährt in Montagegeschwindigkeit zum Arbeitsplatz 2.

Die nachfolgenden Montagestationen werden im kontinuierlichen Betrieb (Fließmontage) durchfahren. Die Fahrgeschwindigkeit für die einzelne Montagestationen-/Bereiche, ist in der Fahrzeugsteuerung hinterlegt und kann mittels Programmiergerät geändert werden. Die entsprechenden Fahrprofile sind über Wegmessung und Transpondertechnik realisiert. Am Ende der Montagelinie werden die Schubmaststapler mittels Gabelstapler von den Fahrzeugen wieder heruntergenommen. Die leeren montarail®-Fahrzeugen fahren über die Rückführstrecke zurück, und werden in der Aufgabestation neu beladen.

Über einen Schnellfahrtaster am Fahrzeug kann bei zu großen Lücken eine Aufholfahrt eingeleitet werden. Diese Bedienfunktionen können über eine im Fahrzeug integrierte Handsteuerbirne eingegeben werden.

 

Prinzipieller Ablauf am Beispiel Montagelinie für Schubmaststapler bei JUNGHEINRICH

Fahrerlose Transportsysteme haben meist einen ähnlichen Projektverlauf. Diese bestehen im wesentlichen aus folgenden Milestones:

• Bestellung
• Kick-off Meeting
• Vorstellung Mockup
• Genehmigungen
• Vorstellung und Abnahme des ersten Musterfahrzeuges
• Bodenarbeiten beim Kunden
• Montage und Inbetriebnahme auf der Baustelle
• Produktionsbeginn, BÜ
• Endabnahme des System 

Die Erstellung eines Mockups wärend der Konstruktionsphase hat wesentliche Vorteile. So kann am „lebenden Objekt“ die Ergonomie und die Montagezugänglichkeiten überprüft und noch angepasst werden. Auch im 3D-Zeitalter kann dies von entscheidendem Nutzen sein. Diese Attrappe wird dem Kunden zur Verfügung gestellt, um die Gegebenheiten vor Ort in der Montage zu überprüfen. Alle montarail® inductive Fahrzeuge werden im Hause BFO auf einem Testloop inbetriebgenommen.

 

montarail® inductive – Technische Daten der Montagelinie für Schubmaststapler bei JUNGHEINRICH

Transportgut: Schubmaststapler Gewicht: fertig montiert max. 4500 kg Betriebszeiten, Arbeitstage pro Jahr: 240 Anzahl der Schichten /Tag: 2 Geschwindigkeit: v,max= 0,3 m/s, Regelbereich 1:60 Technische Verfügbarkeit: 98% Anzahl der Fahrzeuge: 22 Stück Der Kunde ist mit dem Projektverlauf und der Abwicklung sehr zufrieden, und hat noch während des laufenden Projektes ein Aufrüsten auf WLAN-Kommunikation bestellt. Hier konnten die Fahrzeuge noch innerhalb der Installations- und Inbetriebnahmephase vorbereitend mit den entsprechenden Komponenten bestückt werden. Für Oktober ist die Aufrüstungung und Inbetriebnahme der Anlagensteuerung vorgesehen.

Kontakt und weitere Informationen unter

info@forum-fts.de
c  +49 2855 3037945

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