FTS bei einem Styroporhersteller

FTS zähmt die weißen Riesen

Ein Hersteller für Styropor-Dämmplatten hat als Zwischenprodukt fünf Meter große Monolithen, welche transportiert werden müssen. Die logistischen Anforderungen beim Manövrieren und Handhaben sind hoch. Deshalb setzt man auf ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) mit freier Navigation.
Von Dr. Günter Ullrich

„Neben den Baustoffen und den Verpackungselementen bilden die Dämmstoffe einen wichtigen Geschäftsbereich des Herstellers. Unser Werk gehört in diesen Geschäftsbereich!“ erklärt Herr Müller , Produktionsleiter des Betriebs, in dem 100 Mitarbeiter beschäftigt sind. „Unser Produkt heißt EPS, also expandiertes Polystyrol, auch bekannt als Styropor. Dieser Hartschaum ist der Allrounder unter den Gebäude-Dämmstoffen, eingesetzt in Dächern, Wänden und Böden.“

 

Aufgabenstellung für das Fahrerlose Transportsystem

Die EPS-Monolithen entstehen in den sogenannten Blockformen
 durch thermische Expansion. Im Layout findet man die zwei Anlagen, die die riesigen Quader (5.100 x 1.050 x 1.300 mm) herstellen und aufrecht stehend zur Abholung anbieten. Die Fahrerlosen Transportfahrzeuge sind mit eindrucksvollen Greifern ausgestattet, mit denen sie einen oder auch zwei der bis zu 230 kg schweren Blöcke gleichzeitig aufnehmen können. Die Lastaufnahme und –abgabe kann variabel auf bis zu 500 mm hohen angetriebenen Rollenbahnen oder ebenerdig erfolgen. 

Sie transportieren die Monolithen in das Blocklager, wo sie zur Reifung ebenerdig abgestellt werden. Je nach Endprodukt dauert ein solcher Reifungsprozeß ein Tag bis zu mehreren Wochen.
Die Bedienung des Blocklagers geschieht nur mit den FTF. Manuelle Eingriffe z.B. mit Gabelstaplern sind nicht erwünscht. Herr Müller: „So konstant zuverlässig und genau wie unsere automatischen Fahrzeuge fährt kein Gabelstapler! Das Blocklager hat eine extrem hohe Dichte, die Abstände zwischen den Blöcken sind sehr klein – nur so ist es möglich, dass wir so viele Blöcke einlagern können.“

Nach der Reifung müssen die Riesen zu einer der drei Schneidemaschinen. Auch diese Transporte übernimmt das FTS. Dort werden die Blöcke geschnitten, so dass Platten mit den gewünschten Endabmessungen entstehen. Die Platten werden verpackungsgerecht gestapelt und auf Paletten mit manuellen Gabelstaplern ins Fertigwarenlager transportiert.

 

Gründe für Fahrerlose Transportfahrzeuge 

„Früher gab’s hier ein Schienenfahrzeug und weitere Rollenförderer - alles sehr unflexibel. Das Schienenfahrzeug war eindeutig unser Engpaß. Es fiel oft aus und sorgte so für Stillstandszeiten. Wir mußten was tun!“ erklärt der Produktionsleiter.

Und warum keine manuellen Gabelstapler? „Das war nun gar keine Alternative für uns. Wir kennen die Probleme des manuellen Betriebs, weil wir ja das Fertigwarenlager seit jeher mit Gabelstaplern bedienen. Unsere Produkte müssen so vorsichtig angefaßt werden und die Dichte im Blocklager ist so groß, dass wir uns das nur automatisch zutrauen.“ Außerdem arbeitet das Werk rund um die Uhr – das spricht zusätzlich für die Automatisierung.

Von der Möglichkeit FTS einzusetzen, wußte man. Auf Messen und Veranstaltungen, aber auch im Internet informierte man sich näher über die Leistungsfähigkeit dieser Systeme.

 

Projekterfahrungen

So startete man im Juni 2006 mit den Anfragen. Insgesamt wurden vier Firmen aus Deutschland, Österreich und Italien angefragt. Schnell fokussierte sich das Interesse auf jeweils einen Hersteller in Deutschland und Österreich. Im Sommer besichtigte man Referenzanlagen und beschäftigte sich mit den angebotenen technischen Lösungen. 

Bereits im September letzten Jahres wurde der Auftrag vergeben, und zwar an den österreichischen FTS-Hersteller TMS Automotion aus Linz. Preislich lagen die beiden Rivalen annähernd gleich, allerdings bewertete man die österreichische Navigationstechnik für die FTF für diesen Anwendungsfall höher als die deutsche (siehe weiter unten). Außerdem versprachen die Österreicher, den engen Terminplan, den der Styroporhersteller sich gesteckt hatte, einzuhalten, was die Deutschen nicht wollten.

So konnte dann bereits in den ersten beiden Monaten des laufenden Jahres die Installation stattfinden. Das Layout wurde festgelegt, die Werkshalle vorbereitet und die Wege, die das FTS fahren sollte, mit Navigationsmagneten markiert. Im März 2007 kamen dann die bestellten drei Fahrzeuge.

Die FTF liefen innerhalb weniger Tage; ein zweiwöchiger Probebetrieb fand noch im März statt. Seit April läuft die Anlage reibungslos. Der Produktionsleiter ist zufrieden: „TMS hat einen sehr guten Job gemacht! Es hat alles so geklappt, wie wir es verabredet hatten. Mich hat besonders beeindruckt, dass alle Mitarbeiter, mit denen wir es hier zu tun hatten – also vom Monteur über den technischen Vertrieb, den Projektleiter und die Geschäftsführung – sich als überaus kompetent und engagiert gezeigt haben. Man kann sich auf die Truppe verlassen!“

Im Oktober will man noch mal zusammen kommen, um einige Ablaufoptimierungen durchzuführen, die im Laufe des Sommers aufgefallen sind. Und ein weiteres Fahrzeug wurde nachträglich bestellt, das erforderlich wurde, um dem wachsenden Bedarf gerecht werden zu können. Dann werden also vier FTF vor Ort sein, um es mit den weißen Riesen aufzunehmen.

 

Eingesetzte FTS-Technologie

Die „freie Navigation“ auf Basis von Magnetpillen, die in den Boden eingelassen werden, ist maßgeblich für die Flexibilität des Gesamtsystems verantwortlich. Die Definition der Fahrwege geschieht auf dem Computer und die Verlegung der Magnetpillen ist
schnell erledigt. „Der deutsche Wettbewerber bot uns die Lasernavigation an; die FTF wären also mit hohen Masten ausgestattet gewesen, so daß die oben montierten Rund-um-Laserscanner über unsere Riesen hinwegschauen und die dann notwendigen Reflektoren an den Wänden erkennen können. Das erschien uns aufgrund der Höhe von über fünf Metern und dem nicht gerade topf-ebenen Fußboden für technisch kritisch. Deshalb haben wir uns für die Bodenmagnete entschieden, “ erklärt Herr Müller.

Bei dem FTF handelt es sich um einen Klammerstapler, wobei in diesem Fall eine kundenspezifische Klammer-Konstruktion mit einem standardisierten Hubgerüst kombiniert wurde. Die Klammer muß die Haltekräfte sehr feinfühlig dosieren, damit die empfindlichen Styropor-Monolithen nicht beschädigt werden. Das Hubgerüst ist in der Lage, die Last auf unterschiedliche Höhen zu plazieren.

Die Energie bekommen die Fahrzeuge aus Bleisäure-Batterien, die zwei Schichten lang halten. Dann fahren die Fahrzeuge automatisch zu den Ladestationen, wo die leeren Batterien manuell mit voll geladenen gewechselt werden. Dazu haben die Mitarbeiter spezielle Rollwägen zur Verfügung, auf denen sich die zu ladenden Batterien befinden.

Die Fahrzeuge werden über Funk (WLAN) mit Fahraufträgen versorgt. Diese werden an zwei Eingabestationen generiert, die sich an den Blockformen und den Schneidemaschinen befinden. Die FTS-Leitsteuerung hat außerdem eine Schnittstelle zu dem übergeordneten Lagerverwaltungssystem für das Blocklager.

 

Zukunftsaussichten

Hat die FTS-Technologie eine Zukunft im Hause des Styroporherstellers? „Eindeutig Ja!“ betont Herr Müller, „Wir bauen gerade ein neues Werk, für das wir bereits das FTS bestellt haben. Aber auch hier sind wir noch nicht am Ende: Unsere Vision ist es, auch die Bedienung des Fertigwarenlagers mit FTS zu automatisieren; das ist nicht ganz ohne, weil es sehr viel verschiedene Sorten Paletten und Gebinde haben, aber die Fachleute von TMS haben uns auch dafür eine adäquate Lösung versprochen. Wir werden sehen!“

Kontakt und weitere Informationen unter

info@forum-fts.de
c  +49 2855 3037945

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